目前，在湿式氧化法脱硫中，对于吸收塔的选择大多仍是采用了传统的填料塔。填料塔是以塔内的填料作为气液两相间接触构件的传质设备。液体在初始分布后，经填料层向下流动时，有逐渐向塔壁集中的趋势，使得塔壁附近的液流量逐渐增大，这种现象称为壁流。壁流效应造成气液两相在填料层中分布不均，从而使传质效率下降。因此，当填料层较高时，有必要进行分段，中间设置再分布装置。上层填料流下的液体经液体再分布器，重新分布后喷淋到下层填料上。这是克服液体的不良分布现象，保证全塔效率，解决填料塔放大效应的唯一途径。

  化肥厂的脱硫塔填料段间液体分布器以前比较少见，现在随着化肥生产规模不断的扩大，脱硫塔也越建越大。对溶液在塔内的初始分布及再布提出了更高的要求。为了尽最大可能避免脱硫塔内溶液偏流壁流，塔内填料段之间都安装了液体分布器，这样虽然克服了溶液偏流壁流影响脱硫效率的弊端，但不少厂也形成新的问题，主要是液体分布器不正确使用致使溶液产生气阻，造成脱硫塔阻力升高的现象。笔者在很多厂都遇到过这样的问题，现用一个厂的实例进行阐述和分析。

  山西一个600kt/a尿素的大型化肥厂，半水煤气量128km3/h，脱硫塔直径6,600mm，塔内装三段Φ76阶梯环，填料段之间装有液体分布器，该分布器液体淋降点直径为Φ18，个数2954个，升气管为Φ108，个数380个。再生槽直径Φ7,000mm，配置Φ30喷射器26支，其中常开15支。脱硫与再生泵各两台，流量均为420m3/h，另公共备用一台相同流量的泵。入口H2S 0.6g/m3左右，出口要求H2S为 100 mg/m3～120mg/m3。以Na2CO3水溶液为吸收剂，采用栲胶+矾脱硫催化剂，湿式氧化法脱硫，喷射再生工艺。

  该厂为新建装置，于2008年底开车，脱硫效率在低碱度(碱度0.2mol/L左右)情况下就能完全满足工艺需要。但是有一个致命弱点，就是堵塔严重。塔压差上升很快，开车不久，就因塔阻力增长过快而不得不停车清洗。脱硫塔检修清塔后不到一个月塔压差就从2 KPa上升至12KPa，最高时脱硫塔阻力高达21 KPa，严重影响了全厂的正常生产。开车不到一年的时间里，先后对该塔处理了三次，但效果都不理想。

  笔者曾于2009年五六月份去过该厂，发现设计存在缺陷。因变换系统为全低变，出口H2S不能太低，必须控制在一些范围内，这么大的脱硫塔没有配煤气副线(即煤气入出口近路)，调节H2S只能用增减溶液循环量进行，溶液循环量又很小，只有800m3/h左右，即认定堵塔原因是溶液喷淋密度过小造成的。建议其增配煤气副线，用煤气付线S，不要用减少溶液循环量来调控。该厂增配了Φ426mm的煤气副线，仍然没有解决塔压差上升很快的问题。

  2009年11月，东狮公司的技术人员第二次去了该厂，建议试用“888”脱硫催化剂，利用888脱硫催化剂特有的清塔降阻能力做处理。并再次认定溶液循环量过小是造成堵塔的根本原因(按照当时泵的运作情况，考虑到两台泵并联时泵的出力效率、泵出口ф426总管上因加装流量计配有一段长度5米的ф273细管、泵扬程与塔高相差不多等因素，并参考喷射器型号及开启支数，能确定当时的溶液循环量约为700 m3/h，那么，其喷淋密度仅为20m3/m2.h，液气比为5.6L/m3，远不能够满足填料塔对喷啉密度35～50 m3/m2.h和液气比≥12L/m3的基础要求)，建议增设一台贫液泵来加大溶液循环量。并与该厂生产管理人员一起，集思广益，一同研究探讨，决定在未加泵之前先临时用那台公用的备用泵抽富液打入脱硫塔，暂不考虑溶液成分，强制加大溶液循环量，并配合频繁调节煤气副线，不断破坏塔内气液相平衡，使塔内气流速度发生明显的变化。同时，在888脱硫催化剂的加入方法和形式，再生温度等方面也采取了一些措施。经过大家的共同努力，结果在使用888脱硫催化剂的第四天上午，脱硫塔压差在几分钟之内从12KPa降至2.8KPa，脱硫液中的悬浮硫从0.1g/L增至3.27g/L，说明脱硫塔被处理通了。技术人员和该厂人员皆大欢喜。随后规定每个班都用以上方法冲塔两小时，因频繁开停备用泵和调节喷射器太麻烦，改变用备用泵打富液自我循环，不再调节喷射器，溶液循环量不再减少，溶液循环量从700m3/h增至1150 m3/h，每班仅用两小时开关煤气副线冲塔，一直到新增了贫液泵，开启三台富液泵和三台泵贫液泵，溶液循环量虽没改变，但溶液质量改变了，全部成了再生好的贫液。

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  生产一线，亦是战“疫”前线。西安航天源动力在坚决打赢疫情防控和生产经营“两大战役”的同时，坚持高标准、高质量推进项目生产建设，确保项目攻坚“不停步”，奋战施工“加速度”。历时仅129天，西安航天源动力首个塔体改造氨法脱硫项目1号系统顺利通烟达标试运行超220小时，再一次刷新项目建设的“

  截至2020年6月18日，中晶环境全国各个项目运营部已全面实施7S管理工作。目前，新型冠状病毒肺炎疫情形势依然十分严峻，在复杂多变的外部形势和自我管理要求逐步的提升的前提下，原有的管理模式已经不能够满足企业精益化生产的更加高的要求，推进7S管理势在必行，这是中晶环境全面优化现场作业环境，提高生产管理水平的

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  据鞍钢众元产业官微消息，12月1日16时35分，鞍钢众元产业公司金属结构公司作业人员在包保运营的第二烧结作业区脱硫塔下清灰作业时，脱硫塔塔斗脱落，致8人被脱硫灰埋压。经全力搜救，已找到7名被困人员，不幸均无生命体征。目前，搜救仍在进行，善后工作已全面启动。事故原因正在调查中。

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  中国招标投标公共服务平台发布广西华银铝业有限公司煤气发生炉换型升级改造项目（煤气脱硫系统EPC）公示评标结果，北京汉唐环保科技股份有限公司排名第一，报价约2999.76万元。该项目建设1台套煤气脱硫系统，解决能力70000Nm3/h，设定进口硫化氢浓度4000mg/Nm3，要求脱硫后出口硫化氢浓度不大于50mg/Nm

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  湿式氧化法脱硫是一种在液相中进行氧化脱除气体中硫化氢的方法，即脱硫液吸收气体中的硫化氢，发生酸碱中和反应生成HS-,随即在催化剂的作用下进行氧化反应，再生时将单质硫分离出去，脱硫液循环使用。湿式氧化法脱硫从20世纪五六十年代开始，在我国应用已有半个多世纪了，在脱硫行业同仁们的不懈努力下

  前言以固定床间歇造气生产合成氨醇的化肥企业，其生产环节中的脱硫工艺常采用湿式氧化法脱硫，并辅以干法脱硫作为精脱(如活性炭脱硫剂等)，而其中的湿式氧化法脱硫多以栲胶脱硫为主，近几年也配入了一定量的钛菁钴脱硫剂。但是随着煤气中H2S浓度的逐步的提升(由原来的每立方煤气中几百毫克涨至几千毫克甚

  前言目前，湿式氧化法脱硫仍然是煤化工企业中脱除H2S的主要生产的基本工艺，随着脱硫设备、工艺的逐渐完备、新型脱硫催化剂的出现以及国家对环保事业的重视、各企业领导的支持和脱硫技术人员的不断努力，使湿法脱硫技术获得了很大的提高，为大气污染治理和企业的节能减排做出了应有的贡献，但是在某些企业仍

  湿式氧化法脱硫技术大范围的应用于氨合成气、甲醇合成气、焦炉气、城市煤气及各种尾气的气体脱除H2S的过程。传统的脱硫技术沿用已久，并在使用中逐渐完备、提高和创新。无论是在气液传质设备还是在脱硫催化剂方面都不断有新的技术及产品出现，对提高脱硫效率，提高装置运行周期，降低能耗都起到了明显的积

  湿式氧化法脱硫较为完整的工艺过程可分为:脱硫、再生、硫回收与副盐回收四个控制单元，四者之间相对独立且有密切关联。从总体上看四者的发展并不同步，就其工艺技术及相应设备的配置，工艺管理及工艺技术要求等方面来看，硫回收特别是副盐回收，均明显滞后，这又反向影响了脱硫与再生的正常进行，因此，不

  1958年完成的省级氮肥厂第一号定型设计采用的GV法以及1959-1965年间上海化工研究院、大连某公司设计研究院、江苏某化肥厂等单位合作开发的氨水液相催化法要算是我国最早使用的湿式氧化法脱硫技术。上世纪70年代以来为适应氮肥工业大发展的需要相继开发了十几种新脱硫催化剂和相应的脱硫工艺，并逐渐推

  1前言液相催化氧化法脱硫技术是一种历史悠远长久,发展迅速的气体净化方法。虽说该方法工作硫容较低,但工艺流程简单，操作弹性大，处理硫负荷能力强，具有连续运行的特点，较为节能环保。而且随着一些新型催化剂的研究、开发、应用，净化度慢慢的升高，使用范围日益扩大。因此也推动了脱硫技术的创新进步。脱

  湿式氧化法脱硫，就是在液相将吸收(溶解)的H2S进行中和反应，生成新的化合物HS-，再通过催化剂释放出的活性氧，将其氧化为元素硫并从溶液中浮选出来，分离出系统。那么获得的元素硫越多，就越有利于脱硫溶液质量的提高、工况的稳定;越有利于脱硫效率的提高;越有利于提高碱的利用率;节能降耗。因此硫磺产量是衡量生产是不是正常的重要标志，也是各厂考核的重要指标之一。焦炉煤气中H2S含量很高，但硫磺回收率却很低，有的还达不到50%。那么生产中的硫上哪去了呢?物质不灭，只是形态的改变。硫磺没有拿出来，应该说主要有四个去处：①转化为副盐被消耗②滞留、附着、沉积在设备填料内③